다이캐스팅 기공·수축공 불량 줄이는 법: 금형/공정/검사 체크리스트

1. 다이캐스팅에서 기공이 자주 생기는 이유

다이캐스팅은 고압·고속으로 용탕을 금형에 주입하는 공정으로, 난류/공기 혼입과 응고 수축이 겹치면 기공이 쉽게 형성된다.

 

기공은 크게 다음과 같이 두 가지로 나뉜다.

• 가스 기공: 공기/가스가 갇힘(난류, 배기 불량, 진공 부족 등)
• 수축 기공: 응고 수축을 보상할 압력이/급탕이 부족함(두께 편차, 보압 부족 등)

2. 한 장 표: 불량 → 대표 원인 → 현장 대책(우선순위)

불량	대표 원인	대책 (우선 순위)
가스 기공	난류/공기 혼입, 배기/진공 부족	유동(게이트/러너) 재검토, 진공/밴트 개선, 주입 속도 프로파일 조정
수축 기공	응고 불균일, 보압/급탕 부족, 두께 편차	국부 냉각/온도 밸런스 조정, 주조압력/보압 강화, 두께·리브 설계 점검
탕주름/콜드 계열	금형 온도 낮음, 이형제 과다	금형 온도 ↑ , 이형제 사용량 ↓ (도포 방식 포함)
눌어붙음/용착	국부 과열, 이형제/도포 문제	이형제 종류 ·도포법 변경, 금형 설계/냉각 재조정
긁힘/취출 불량	빼기구배 부족, 표면 상태	표면 연마, 적절한 빼기구배 확보

3. 금형에서 먼저 건드리면 효과 큰 5가지

1. 금형 온도 관리(예열 포함): 저온이면 탕주름/유동 불량이 늘 수 있어 온도부터 체크.
2. 냉각 밸런스(핫스팟 제거): 수축 기공은 응고가 늦는 구간에서 자주 터짐(국부 냉각/온도 구배 완화).
3. 게이트/러너/밴트 설계: 유동이 난류면 가스 기공이 증가 → 배기/밴트/유동 경로 재검토가 우선.
4. 이형제 관리(양/분사 위치/건조): 과다 도포는 결함을 키울 수 있어 적정량을 표준화하는 게 중요.
5. 취출 조건(구배/표면/응착): 긁힘/눌어붙음은 후공정 비용을 크게 올리니, 표면/구배/국부 과열을 함께 보기.

4. 공정 조건에서 바로 적용 가능한 개선 순서

현장에서 빠르게 검증하려면 이 순서가 편하다.

 

(1) 금형 온도 & 이형제 → (2) 진공/밴트 → (3) 주입 속도 프로파일 → (4) 보압/압력 → (5) 냉각/사이클 최적화

 

DATCO의 불량/개선 설명에서도 탕구(게이트) 변경, 냉각 변화, 주조압력 증가 같은 접근을 대책으로 언급함.

5. 검사/데이터 관점: 기공을 줄이는 것과 찾아내는 것은 다르다

기공은 내부 결함이 많아서 공정 개선과 별개로 측정/평가 기준(예: 샘플링, CT/단면, 외관 기준)을 잡아야 개선 효과가 숫자로 남는다.

결론

다이캐스팅 기공·수축은 운이 나빠서가 아니라, 대부분 유동(게이트/밴트/진공) + 온도(금형 온도/냉각 밸런스) + 조건(주입/보압 프로파일)에서 재현성 있게 발생함. 먼저 금형 온도·이형제·배기/진공·냉각 핫스팟부터 표준화하고, 그다음에 주입/보압 조건을 순차적으로 최적화하면 불량률과 후공정 비용을 동시에 줄이기 쉬움.